傳統產業要如何運用人工智慧與大數據技術，來改變與提升維運體系的質量，迎向工業4.0時代的競爭呢？且看亞洲水泥如何以自動控制的紮實底子，調整為數可觀的舊機台，有策略地逐步實現智慧發貨、預知保養與智慧報表等應用。

早在30年前，亞泥就開始投資自動化生產體系，不採購市場現成的自動控制系統，而由提供機械、電儀及資訊服務的子公司亞洲工程(簡稱亞工)，採取自造自維的策略。此決定在業界不多見，但現在回顧起來，這正是亞泥得以快速進入智慧生產的重要底氣。

亞工的資訊部經理吳双明表示，「亞泥30多年的自動化生產，培育出一批豐富經驗的工程技術團隊。我們能因應公司發展的需求，掌握生產設備與系統的更新腳步；而穩定累積的維護專業，也成為本團隊重要的服務know-how。」

對於工業4.0強調的生產數據收集和整理能力，亞泥也因為自動控制系統都自己設計、開發及佈署，相關數據取得相對容易。吳双明直言：「我們已經收集了20幾年的生產數據，資料準備度夠強，這是亞泥敢於投入工業4.0的優勢前提。」

智慧報表立竿見影，遠傳導入Tableau是關鍵

2016年，亞工針對亞泥花蓮廠的生產智能化，提出五年三階段的計畫，預計以九個專案逐步推動。這當中，遠傳電信參與提供部分的智能方案與物聯網技術。

吳双明表示：「大數據儼然是工業4.0的必要元素。但這九個專案事實上涉及不同的技術面向，也取決於我們自有能力的準備度。初期該選擇怎樣的專案優先切入，將影響整套計劃的成敗，這也是導入工業4.0很重要的一步。」

亞泥的第一步，定錨於「智慧報表」。他們先從整合眾多生產線的數據著手，包括建模、分析與報表呈現等，透過遠傳導入Tableau商業智慧系統，讓生產營運的數據改為視覺方式呈現。並同步落實訓練課程，從實做中練兵，培養資訊科技人員的建模與分析能力。

這個選擇對極了。現在亞泥的主管開會都有視覺化報表一目了然，容易解讀並有利討論，很快就帶來立竿見影的成果。好的開始，也讓亞工團隊後續的專案推動，獲得更多的高層支持。

產線設備預知保養再精進，仰賴人工智慧分析

專案推進過程中，人工智慧技術一直是亞工的優先考量。吳双明預期，人工智慧、光學辨識或深度學習等技術，未來二~三年將是發展的重點，可用於精進自動控制的流程，或完全取代人工操作的部分。

例如，在水泥生產的最後階段有個研磨過程，現在是控制室有排班人員操作。未來，亞工預期將由人工智慧完全取代人工操作。

目前，亞泥運用的人工智慧的場景，在於生產設備的預知保養，透過磁吸在設備的感測器，收集振動數據，而後匯入專家系統予以分析。一旦設備有哪個部位發生異常，就能作出精準判斷並進行維修準備。這對設備的保養維護甚至產線調配，都很有幫助。

「水泥生產的相關設備成本很高，保養很重要，任何突發的停機或故障，都會損失嚴重。」吳双明舉例，「目前的設備預知保養仍需仰賴有經驗的工程師，假設他們的數據判讀準確率是70分的話，我們期望導入人工智慧後，預知精準度可提高到90分。」

非僅如此，一旦亞泥花蓮廠對此實驗有成，就能把此套系統廣泛複製到集團內的工廠使用，效益潛力無窮。

遠傳NB-IoT降低無線傳輸成本，實現智慧發貨

另一方面，亞泥也建置了水泥智慧發貨系統。事實上，該公司一直想把各地儲運站的水泥庫料位和運準數據，經過網路傳輸回主系統，在分析後主動提醒發貨單位。現在透過成熟的NB-IoT無線傳輸，亞泥解決了通訊成本過高的問題，逐步實現智慧發貨的目標。

吳双明表示：「NB-IoT讓無線傳輸的成本大幅降低，企業有機會實現各種智能新應用。」

去年第四季，亞工與遠傳展開實驗專案，選定花蓮儲運站裝設NB-IoT閘道器，將儲運站的(庫位)庫存傳回控制中心，並於低庫存時發出訊息通知廠及儲運站相關人員，以及時作出因應。

「有了這種智慧發貨的功能，亞泥可大幅加速出貨，縮短客戶下單等水泥的時間。」吳双明甚至預測，傳統的水泥銷售模式或將產生重大改變。「未來若能進一步與客戶的水泥庫料位銜接，亞泥可以主動送貨，讓客戶消除待料時間，更精準掌握工期。另一方面，生產端掌握水泥庫存料位的數據，也能藉此分析銷售的走勢，有助於生產調節。」

攜手遠傳，啟動智慧製造諮詢服務

在累積智慧製造的實務經驗後，亞洲工程將與遠傳進一步攜手，以專業服務的模式推廣到遠東集團旗下的工廠。

吳双明強調：「正因為亞泥累積了30年的自動控制系統的開發與使用經驗，我們很瞭解工廠端在導入智能科技時要注意哪些的眉角，特別是如何把現有的舊機台整頓修改，讓其生產數據可以納入新的分析系統。」

無疑的，從自動控制軟體系統的自主開發和維護，到作業流程與維運制度的調整改造等，走在人工智慧與大數據分析的大潮流中，亞洲工程務實地打造了迎戰智能時代的競爭力，並進一步與遠傳團對聯手開拓專家系統與知識服務的新事業。